3.1注水管线清洗工艺的改进
改进前管线清洗工艺流程，见图1。
图1改进前注水管线清洗工艺流程图
3.1.1选择排酸池
为防止管线清洗过程中的水土污染，必须解决清洗生产的残酸回收问题。通过对全厂增压注水泵站调查，现有污水排放池均为水泥烧注或砖混结构，污水泵出口与油田污水回收流程相连，有效容积为10~50m3，完全可以作为管线清洗的理想酸池。
3.1.2优选残酸中和剂
油田常见用于残酸中和的药剂有三种：固碱、液碱、石灰乳。要根据室内效果评价，决定选用便于施工且价格低廉的石灰乳作残酸中和剂。
3.1.3改进后的管线清洗工艺流程
清洗剂从注水干线首端（污水处理站）泵人，经溶垢反应后，残酸由增压注水泵站配水间及临时流程排入站内污水池，污水池内由人工加入石灰乳，将残酸中和至pH≥7以后，再由污水泵泵入回水系统返回至污水处理站，进行处理回注（图2）。增压注水泵站内管线及单井水管线清洗，残酸均排入站内污水池。
图2 改进后的注水干线清洗工艺流程图
3.1.4现场试验
2002年2月利用该防污染清洗技术，对采油四厂南二注水干线及支线进行了清洗（干线全长7.0km，平均结垢厚10mm）。清洗剂由干线首端（污水处理站）泵入，选择末端两座增压注水泵站污水池为残酸中和池，实测排酸口附近空气中硫化氢浓度为：(1)72#站：3mg/m3；(2) 73#站：5mg/m3,远低于中原油田规定不超过10mg/m3的技术标准。清洗过程中产生的残酸及冲洗管线的污水均得到回收。而且实测空气中硫化氢浓度最高为5mg/m3，比改进前降低了98.3%。
3.2注水管线防污染清洗技术的推广应用
注水管线防污染清洗技术试验成功以后，在文南油田得到了全面推广。2002年2～11月，共清洗注水干线（含支线）6条、增压注水泵站6座、单井管线26条。清洗过程中监测排酸口附近空气中硫化氢含量均低于10mg/m3的技术标准，产生的残酸和冲洗管线用水均得到回收，未发生水土污染和安全事故。
高朝印
改进前管线清洗工艺流程，见图1。
图1改进前注水管线清洗工艺流程图
3.1.1选择排酸池
为防止管线清洗过程中的水土污染，必须解决清洗生产的残酸回收问题。通过对全厂增压注水泵站调查，现有污水排放池均为水泥烧注或砖混结构，污水泵出口与油田污水回收流程相连，有效容积为10~50m3，完全可以作为管线清洗的理想酸池。
3.1.2优选残酸中和剂
油田常见用于残酸中和的药剂有三种：固碱、液碱、石灰乳。要根据室内效果评价，决定选用便于施工且价格低廉的石灰乳作残酸中和剂。
3.1.3改进后的管线清洗工艺流程
清洗剂从注水干线首端（污水处理站）泵人，经溶垢反应后，残酸由增压注水泵站配水间及临时流程排入站内污水池，污水池内由人工加入石灰乳，将残酸中和至pH≥7以后，再由污水泵泵入回水系统返回至污水处理站，进行处理回注（图2）。增压注水泵站内管线及单井水管线清洗，残酸均排入站内污水池。
图2 改进后的注水干线清洗工艺流程图
3.1.4现场试验
2002年2月利用该防污染清洗技术，对采油四厂南二注水干线及支线进行了清洗（干线全长7.0km，平均结垢厚10mm）。清洗剂由干线首端（污水处理站）泵入，选择末端两座增压注水泵站污水池为残酸中和池，实测排酸口附近空气中硫化氢浓度为：(1)72#站：3mg/m3；(2) 73#站：5mg/m3,远低于中原油田规定不超过10mg/m3的技术标准。清洗过程中产生的残酸及冲洗管线的污水均得到回收。而且实测空气中硫化氢浓度最高为5mg/m3，比改进前降低了98.3%。
3.2注水管线防污染清洗技术的推广应用
注水管线防污染清洗技术试验成功以后，在文南油田得到了全面推广。2002年2～11月，共清洗注水干线（含支线）6条、增压注水泵站6座、单井管线26条。清洗过程中监测排酸口附近空气中硫化氢含量均低于10mg/m3的技术标准，产生的残酸和冲洗管线用水均得到回收，未发生水土污染和安全事故。
高朝印