石油化工是以石油或天然气为原料，生产石油产品、化学制品、合成纤维、合成树脂、合成橡胶和有机化工原料的新型工业。石化生产过程是通过一系列的物理、化学变化完成的，生产原料和产品大多具有易燃易爆、毒害和腐蚀性，生产工艺操作复杂、连续性强，具有生产危险性大、发生火灾爆炸几率高的特点。2005年11月13日中国石油吉林石化公司双苯厂因职工误操作发生的爆炸事故，造成现场6名操作工人死亡，近70人受伤，疏散处于工厂下风向的居民和大学学生数万人；2004年4月16日，重庆天元化工厂液氯储槽爆炸事故，造成9人死亡，3人受伤，罐区100m范围部分建筑物被损坏，大量氯气泄漏，周围15万居民被迫疏散；再如，2010年1月7日，位于甘肃兰州市西固区的兰州石化公司石油化工厂316罐区发生爆炸事故，并引发大火，事故共造成5人失踪，1人重伤。做好石油化工企业的消防安全工作，十分重要。
一、石油化工生产的特点和火灾危险性
1.石化生产的特点从工艺上看，石化生产具有高温、高压、深冷的特点；从原材料上看，石化生产中使用的原材料（含半成品、成品）大多易燃易爆，其蒸气易与空气形成混合性爆炸气体，一旦发生爆炸，破坏程度极大；从生产方式看，石化生产自动化程度高，具有密闭化、连续化的特点。
2.石化生产的火灾危险性其一，工艺控制高参数多，操作过程复杂多样。其二，物料种类繁多，状态多变，大多数为可燃、易燃化学品。
二、石油化工生产的防火措施
1.加大安全宣传教育培训的力度
石化生产的特点决定了每个从业人员都必须掌握易燃易爆化学品的特性及正常操作和事故处理技能，必须坚持“入厂三级安全教育培训制度”和“持证上岗制度”，即新入厂的员工必须经过工厂、车间、班组三级安全教育、上岗学习并经考试合格持证上岗。在主要生产岗位应张挂安全须知和紧急处理要点，以防紧急状态下出现误操作。
2.严格防火管理，规范作业行为
大多数石化火灾事故表明，造成火灾事故的因素主要是人、物和环境，而人是最根本的因素。企业装置需要人去管理，设备需要人操作、维修，工艺参数需要人来控制。管理不善、操作不当、工艺参数失控、设备状态不良，都可能导致事故。因此，企业必须明确消防安全责任人，本着“谁管理、谁负责”的原则，层层分解落实安全生产责任制，建立健全包括各级安全防火责任制、安全操作规程、电气防火规程、动火作业规程、培训教育制度在内的一整套安全防火管理制度和安全防火管理体系。
3.严格控制生产工艺参数，规范操作程序
温度、压力、原料质量指标、原料配比、升温及升压速度等，都属于生产操作中的重要参数，它是提高产品质量和产率，保证安全生产的重要依据。因此，严格按照生产操作规程规定的各种参数操作，不仅是生产的需要，也是安全的需要。（1）严格控制温度。在操作中必须做到：及时移出反应热，防止出现超温操作；保证搅拌正常运转；正确选择传热介质；防止和及时处理传热面结疤。（2）严格投料配比、速度和顺序。投料配比失调或投料速度过快会导致化学反应加剧，温度失控，物料出现分解、突沸、自燃现象，导致火灾爆炸。（3）严格控制杂质和副反应。如果工艺操作条件改变（如超温超压）或原料中含有超量的杂质，即有导致副反应、过反应发生而造成火灾或爆炸的危险。（4）严格控制压力。生产设备使用压力是有限制的，若操作压力失控，不但会影响产品的质量，而且极易造成火灾或爆炸。生产过程中，压力与温度、反应速度等有密切的关系，相互影响。因此，严格控制操作温度、反应速度、压力的上升速度，能有效防止超压事故。
