经济的发展必然会导致需求的增长，我国的铝电解工业得到迅猛的发展。电解铝产能的不断增加必然要求设备容量的不断扩大，虽然各种设备的装备技术水平有所提高，但仍然存在由于系统扩容带来的许多技术问题和设备隐患。尤其在整流供电设备方面，已经出现了许多设备事故，给各个企业带来了不同程度的经济损失，造成这一局面的因素很多，但设备因素是导致事故发生的主要原因，尤其是在近几年投入使用的高电压、大电流机组，发生此类事故的频率相对较高。
由于整流供电系统的保护动作及时、可靠，虽然没有造成事故扩大对电解生产有什么影响，但整流柜的元件大面积损坏事故仍引起了一些单位和生产厂家和省有色行业的高度重视，怎样尽快查找事故原因，采取相应的预防措施，在同行业中杜绝类似事故的发生，是摆在同行业面前的一项重要工作。
结合事故情况均是在正常运行过程中，出现整流元件损坏事故跳闸信号，同时整流机组进线开关跳闸。事故现场则是整流元件大面积损坏，有明显的电弧闪烁痕迹和短路现象。整流元件磁套环出现不同程度的炸裂，在直流母线出口，正负极有明显的短路现象，换相吸收保护电容器接线也存在不同程度的断线。
事故原因分析
由于整流供电系统的系列电压、电流不断增大，使整流柜的设计容量、短路容量也在不断增加，系统对元件的性能提出了更高的要求，设备厂家根据系列电流、电压进行简单累加，已经远远不能满足大电流系统对设备的要求。当元件发生电压击穿或热击穿时，由于系统容量大，如果元件的I2t小于快熔的I2t，元件极容易发生伸缩环爆裂现象，所产生的弧光导致整流柜整体短路，引起爆炸事故。
在目前工程建设中，普遍的采取招标方法来降低工程造价，但招标价格过低，导致整流柜在制造过程中材料选配的档次降低。直观体现在元件一致性差、均流差、配套器材质量低劣（如水管、电容、绝缘材料等）。整流柜绝缘材料密度不够，容易形成吸水微孔，在整流柜停电状态下，由于柜体内部温度急剧下降，空气中的水蒸汽部分液化，被吸入到吸水微孔中，当整流柜送电后，柜内温度又逐步升高，绝缘材料中的水又会蒸发，降低整流柜的整体绝缘水平。
事故发生后，一方面组织专业人员进行事故原因分析，一方面组织生产厂家和车间恢复整流柜的正常生产。对已经损坏元件和整流柜A柜元件进行检测发现，不合格率竟高达15％以上，同时对有关整流柜参数进行核算，发现保护电容器的耐压范围明显偏低，纯水水质也有不同程度的降低，对整流元件运行工况有一定的影响。
