储油罐是原油长输管道的主要设备之一，一旦发生事故，轻者造成经济损失，重者会使人员伤亡。除静电、雷击引起的火灾爆炸事故外，根据储油罐的特点来划分事故类别，可分为：冒顶跑油事故、瘪罐事故、沉船事故、破裂事故、腐蚀破坏事故和基础下沉事故等。
因储油罐收油量超过本罐最大极限容量，导致油品从储油罐顶部溢出罐外的事故称为冒顶跑油事故。发生储油罐冒顶跑油事故的主要原因是操作人员责任心不强、不按规定时间检尺，在储油罐已处于满罐的情况下，还盲目向罐内进油，造成储油罐冒顶跑油。此外，倒错流程、储油罐液位计失灵或本站输油泵发生故障、上站来油不能及时排出等，都会造成储油罐冒顶跑油，这类事故除造成经济损失外，由于原油流散面积较大，极易引起火灾，扩大事故范围。为防止储油罐冒顶跑油，向储油罐进油时，要严格掌握罐内液面上升情况。当距储油极限高度l米时，要缩短检尺时间和严密监视罐内液位高度。倒流程时，严格执行操作票制度，一人操作，一人监护，防止倒错流程。储油罐发生冒顶跑油事故时，应停止向事故罐进油，应立即倒罐，或要求上站降低输量，本站增量外输，或倒越站流程。事故现场要采取应急防火措施，杜绝一切明火，抓紧时间回收落地原油。
[事故案例]①1973年东北地区某输油站，在进油倒罐过程中，近两小时不巡检，造成两台储油罐同时冒顶跑油共370吨。
②1985年华北地区某输油站，没按时上罐检尺，造成储油罐冒顶跑油90吨。
储油罐内负压过大，超过了它的临界负压力，在外界大气压的作用下，罐顶或罐壁发生大面积塌陷，这种事故叫瘪罐事故。反之，若储油罐因受到强烈憋压而破裂称为胀罐事故。呼吸阀、安全阀同时被凝结、锈死或阻火器堵塞，储油罐不能正常进行呼吸，是发生瘪罐、胀罐事故的主要原因。此外，输油量过大，超过了呼吸阀、安全阀的设计能力也可能引起瘪罐、胀罐事故。为防止这类事故的发生，呼吸阀、安全阀、阻火器要定期检查和清洗，输油量要保持在储油罐设计允许范围内，不准随意加大储油罐进出油流量。对于长期停用，装有凝油的原油储罐，若直接向加热盘管通蒸汽，储油罐下部油品受热膨胀，上部油品还未融化，形成封闭性柱塞，会使油罐胀裂破坏。所以，加热罐内的凝固油品时，不能直接向罐底部的蒸汽盘管通放蒸气，应采用立式加热•器，待立式加热器附近的油品从表面到罐底融化形成油品膨胀通道后，再用储油罐底部的加热盘管加热油品。
[事故案例]1981年华北地区某输油站的拱顶罐因呼吸阀、安全阀冻结失灵，在开启两台泵抽油外输时，将罐顶抽瘪。
储油罐的浮顶因承受的重力超过了它本身所具有的浮力，沉入油品中，称为沉船事故。发生沉船事故的主要原因是：中央排水管和紧急排水管堵塞，浮顶上积存的雨水无法排除，当积水重量超过了浮顶的承受能力时，浮顶就沉人油品中；在浮顶卡阻的情况下，强行向罐内进油，浮顶无法上浮，油品从缝隙处漫过浮顶，造成沉船事故。为防止发生沉船事故，要经常检查排水管，冬季要排净排水管内的积水。
要经常检查浮顶的滑梯在轨道上和导向架有无卡阻等。
[事故案例]1987年，华北地区某输油站的工作人员，在一台20000立方米浮顶罐浮顶卡阻情况下，仍继续向罐内进油，收油期间长达14小时无人上罐巡检，巨大的浮力使浮顶变形破坏，原油沿罐壁四周翻上浮顶，导致浮顶下沉。
储油罐因罐壁或罐底的金属板材或焊缝发生撕裂，丧失储油能力的破坏事故称为破裂事故。罐壁钢板材料本身存在缺陷、钢材韧性差、水压试验时水温偏低等，都会造成低应力脆性破坏，使钢板破裂，这类储油罐破裂事故多发生在水压试验阶段。此外，焊缝质量低劣，存在夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，投用后由于反复进出油，也会因疲劳破坏造成储油罐从焊缝处撕裂。罐底撕裂主要是由于储罐基础质量差，造成不均匀下沉所致。
钢制储油罐本体(指罐顶、罐壁、罐底)由于受潮湿大气中的硫化氢、二氧化碳、二氧化硫及水蒸气等气体的影响，其外形、色泽发生变化或产生凹凸不平的蚀坑、斑点、筛孔及大面积氧化锈蚀层，使储油罐的强度、严密性下降甚至失去了使用价值，此类事故称为腐蚀破坏事故。地处高温、潮湿、多雨或工业废气多的地区的储油罐造成腐蚀破坏的可能性较大。
