一、装置简介
(一)装置发展
我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300-400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。
进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600-3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。
二、重点部位及设备
(一)重点部位
1.溶剂回收系统
溶剂回收系统的二次蒸发塔属于高压塔，其安全阀定压在0．5—0．55Mh，由于实际生产操作中存在满塔、前塔换热器换热效果差等原因，造成高压塔安全阀跳，致使塔内大量溶剂喷出，极易造成火灾、爆炸等事故的发生。
2.制冷系统
冷冻系统的分离器、中膨器的液位因液氨夹带等原因，容易致使冷冻机抽液氨，使冷冻机剧烈震动，损坏冷冻机叶片和轴瓦。循环化套管、用蒸汽处理套管等，若处理不当，造成套管憋压，而崩裂套管前后大盖。???
(二)重点设备
1.套管结晶器
套管结晶器在工艺过程中分为换冷和氨冷两种。前者为夹套内以冷滤液作冷却剂取热，后者为夹套内以氨液作冷却剂取热，其结构形式基本相同。氨冷套管结晶器的上面设液氨罐，用罐内液面调节器控制液体氨流人结晶器夹套内的氨量，罐内的压力和相应的液氨蒸发温度用氨气排出口的控制阀门调节。套管结晶器内蒸发后的氨气进入液氨罐的上部空间，分离夹带的液体氨后，经控制阀去氨压缩机。
2.真空过滤机
真空过滤机为一连续工作设备，通过压缩机以惰性气为介质提供动力，包括四个基本组成部分：
①下部壳体，为冷却了的原料溶液容器；②顶盖，用法兰与下部壳体相连接，连接处要保证绝对密封；③滤鼓，位于壳体内部；④自动分配装置。
三、危险因素及防范措施
对于“老三套”润滑油溶剂脱蜡装置的技术特点主要是物理分离过程，没有化学反应过程。在装置生产过程中，由于原料及辅助材料都是可燃物料，因此装置主要危险因素是物料易燃而产生火灾。另外，由于混合溶剂及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本装置也非常重要。
(一)开停工危险因素及其防范
1．开工时的危险分析和措施
(1)吹扫贯通试压
吹扫贯通试压就是将装置检修后残留在设备、管线内的杂物去除，防止堵塞管道、阀门，损坏设备。具体步骤如下：
①按照抽堵盲板图表，逐点抽出检修时所加的盲板，堵好正常生产时需要加装的盲板，同时要注意密封，防止泄露。
②进行联合质量检查和设备试运，按规定用蒸汽吹扫、贯通工艺管线。
③按工艺流程逐个检查系统，做到确认无误。确保开工时不窜物料、不窜汽、不憋压o
④将冷冻与真空过滤系统内空气赶走，其中冷冻系统用气氨置换，真空过滤系统用氮气置换。排气从容器顶部排放，不准留死角。
⑤容器和塔试压时必须打开安全阀手阀，且试压压力不得超过相应安全阀定压值。
