? 本文通过发生在大化肥厂的事故案例，论述了大化肥厂自动化生产中出现的自动检测、报警装置、自动保护、自动调节等装置的失灵和故障等现象。提出了大化肥生产中的安全控制措施，以及大化肥厂仪表的安全使用，维修及检修注意事项。应引起相关企业的关注，绝不能有丝毫麻痹大意的思想，一个小小的安全隐患，可能酿成重大的事故。
现代大化肥厂的工艺特点是工艺流程先进，物料流通量大，反应压力及温度高，旋转机械转速快，工艺参数控制严格。一旦主要工艺条件失控，就有可能发生事故。因此，现代大型化肥厂均配置有自动化仪表，如天脊煤化集团公司的自动化仪表主要使用在热电厂、动力厂、合成氨厂、硝酸厂、复肥厂、硝铵厂等。它们的自控特点是：检测种类多、检测点位多、精度要求高、集中控制系统多、报警和联锁多。除了对一般常见的化工测量参数如压力、温度、液位、成分等进行检测或控制外，还对转速、振动、位移、密度、火焰等参数及程序操作、机泵冲程等进行检测或控制。自动化仪表的布置原则是按照工艺过程的主要环节、主要设备的特点而设置检测、控制或报警联锁装置，从而保证了大化肥厂的安全稳定运行。
1 自动检测和报警装置故障
近年来，随着科学技术的发展和计算机技术在大化肥生产中的应用，大化肥生产过程的自动化程度越来越高，它改善了工作环境，减轻了操作人员的劳动强度，有效地监视、控制和调节生产过程。但是，从本公司的生产实践来看，生产自动化中的问题也越来越引人注目。
自动检测和报警装置被称作操作人员的眼睛，其重要程度，不言自明。自动报警信号是用灯光、音响等讯号自动地反映生产过程的情况以及设备运转是否正常，这对安全生产有重要意义。而在实际生产中，自动检测和报警装置常因这样或那样的原因而发生故障。其中有硬件故障，也有软件组态不当。主要表现出的事故现象为：
（1） 通讯阻塞。显示屏幕显示通讯故障状态“一片红”，操作人员无法判断真伪。也就无法确认生产处于何种状态。
（2） 死机。此时，操作人员无法进行操作，不能通过人机对话改变操作方式和调整工艺参数，只能依靠系统固有的可靠性，将生产控制在某一特定状态。
（3） 系统输出显示存在误差。由于现场一次元件故障，输出的信号误差或者是调校方法不对，或是系统本身个别元件精度不高，均能造成系统输出数据误差，这个时候，出现在操作工面前的将是失真的数据，这无疑给生产操作增加了难度，大家变成了睁眼瞎。只能凭经验操作。轻者，影响优化操作，达不到最佳状态；重者，危及安全生产，有可能造成事故。
（4） 显示器黑屏，失去了人机对话功能。在实际生产中，有时出现部分显示器黑屏，还有一台或两台显示器起检测控制作用。严重的时候，大化肥生产曾因仪表电源的故障引起所有的显示器黑屏，所有的仪制仪表失电，所有的自动操作和自动调节装置失灵，操作人员在中央控制室已无法控制生产，只有奔赴现场进行应急处理，被动地打开泄压阀门，隔离高压和低压系统并停止原料和燃料的供给，以保证设备、触煤和人身安全。可以想象，这期间操作人员稍有疏忽，将会酿成多么可怕的事故。实际上，这样安排人和设备的安全是不妥当的，是欠考虑的。
在我国的大化肥生产当中，因自动检测和报警装置故障而引起生产装置停车和其它的故事很多。例如：
（1） 1991年12月9日，金陵化肥厂由于脱碳再生塔液位指示有误造成满塔，冲翻填料，全厂停车，损失严重。
（2） 1991年4月10日，广州化肥厂因一段炉石脑油流量误指示，致使一段炉碳化失调，工艺波动，甲烷化超温，全厂停车。
（3） 1991年1月1日，宁夏化肥厂因二氧化碳压缩机测振探头误指示，联锁跳车。
（4） 1989年1月13日。山西化肥厂锅炉车间，B炉蒸汽压力表误指示，操作工判断失误，人为地停了磨煤机，导致蒸汽产汽量不够，使Y——901蒸汽透平压力下降而跳车致合成氨生产中断。因为小小的一块压力表误表示，使主导产品生产中断，损失巨大。
2 自动调节装置的故障
自动调节系统是大化肥生产过程自动化的主要系统，它是大化肥生产得以连续、稳定、安全运行的关键。自动调节装置对生产过程的影响很大，它遍布生产过程的始终，涉及面广，因而在生产过程中出现的故障也较多，对安全生产构成很大的威胁，必须引起仪表管理者、操作者、维修者的高度重视。它发生的事故如：
（1） 1991年9月29日，大庆化肥厂3号快锅给水调节阀失灵，没有办法只好停炉进行处理，引起尿素装置停车。
（2） 1991年7月9日，安庆化肥厂脱碳工段后工艺气放空阀（144PIC018）压力变送器进水后误动作，放空阀短时全开，导致合成气压缩面因入口压力低连锁跳车。
（3） 1990年4月3日，山西化肥厂仪表车间，因Y/V1801空气压缩机出口阀卡件损坏，使Y/V1801出口阀自动关闭，致使合成系统全线停车，损失约11万元。
（4） 1989年2月21日，安徽某化肥厂脱碳半贫液泵透平进气阀调速系统故障，在处理过程中，又因FIC005调节阀卡死，造成系统停车。
