??? 一、三起液化气罐车泄漏事故原因探讨
??? ●事故一1994年9月，广东省某燃料公司的一部液化石油气汽车罐车在广东阳春路段运输途中，因汽车罐车车辆传动轴中间轴承(联轴器)松脱，引起中间吊耳松脱下吊，传动轴失去控制而剧烈摆动，撞击液相接管，致使液相接管与球阀法兰联接密封垫片破坏，罐内液化石油气严重泄漏，事故发生后，司机采取关闭紧急切断阀进行处理，但阀已失灵，无法关闭，泄漏长达十多个小时，造成严重事故。
??? ●事故二 2004年8月，我省某地一部液氨罐车在往氨罐卸氨过程中，钢编装卸软管突然发生爆炸，罐车内液氨喷涌而出，而当时司机、押运员未在场，未及时采取有效措施，且液相紧急切断阀失灵，造成较大的伤亡事故。
??? ●事故三 2006年5月，我省某公司一部液化石油气罐车途经龙岩上杭时，罐体底部液相紧急切断阀与球阀之间接管法兰角焊缝熔合线出现贯穿性裂纹，罐内液化石油气喷涌而出，由于此前液相紧急切断阀的钢丝拉绳被绑死，未回位(即液相紧急切断阀长期处于开启状态)，导致液相紧急切断阀控制系统失灵，无法及时有效关闭，液化石油气经失灵的紧急切断阀，从开裂口流出罐外。严重威胁附近居民。后因泄漏处液相气化，结成大坨冰块，泄漏量逐渐减少，这时动用人工力量，把罐车推到站内(此时不能启动)，及时把残存的液化石油气泄到固定储罐内，至此危险才得以化解。
??? 二、上述三起液化气汽车罐车泄漏事故，究其原因，主要有下述几个方面
??? ●事故一 汽车传动轴承松脱，是造成液化石油气泄漏的直接原因。由于汽车罐车驾驶员平时没有对车辆底盘及传动部分进行日常检查，等到传动轴承松脱下吊撞击接管造成液化石油气严重泄漏时为时已晚。液化石油气是从液相接管与球阀之间的联接法兰密封面处泄漏出来的，经现场检查发现，密封石棉垫圈一处被泄漏的液化石油气冲开一个缺口，将法兰联接螺栓拆除检查测量发现，球阀密封处的内径为46mm，外径为70mm，而接管法兰密封面处的内径为60mm，也就是球阀与接管法兰联接密封处的接触面每边平均只有5mm的有效宽度，如联接装配质量不好，再加上球阀与法兰采用螺纹活套结构，当接管受到振动和外力的冲击碰撞，接触密封面便易松动错位，液化石油气便会从接触最薄弱环节泄漏出来。
??? ●事故二 液氨罐车装卸软管由于使用多年，已基本老化，而用户抱着侥幸心理，未及时更换，且对爆破前的征兆不加注意，终究酿成大祸。事后建议用户装卸液氨时使用金属软管，而且每两年更换一次。我们拆卸该罐车的液相紧急切断阀进行检验时发现紧急切断阀结构已被擅自改动，取消了过流切断功能。这种做法是很危险的。在罐车装卸过程中，发生装卸软管破裂等意外时，高速运动的液化石油气(如泄漏时高速喷射、流速过大)，由于摩擦作用，将会产生极高的静电电压，可能导致事故的进一步扩大。
??? ●事故三 该车事后送检时，我们发现随车带来的接管与法兰间角焊缝基本已成穿透性开裂，该焊接质量外观极差，显然是原先微量泄漏，用户私自加以补焊的，这违反了有关规定(规定要求应请有资质的单位进行返修)，补焊质量差，为角焊缝的再次开裂埋下安全隐患。其次，我们发现除接管法兰角焊缝本身质量差外，该车的阀门操作箱出事前基本上是摇摇晃晃，接管与操作箱之间的固定支承已完全脱落，且未加以固定，使液相接管理长期处于悬臂状态，遇上路况不佳时，易产生强烈的振动，法兰角焊缝在交变应力的作用下，在上述薄弱环节(补焊处)再次撕裂，产生液化石油气泄漏。再者，紧急切断阀的钢丝线此前已被拉断，但是用户未及时修复，只是用线将扳手绑住并加以固定。这就造成紧急切断阀长期处于开启状态，发生液化石油气泄漏和无法动作，密封面不能密封，造成阀体无法关严。究其原因，主要是用户疏于日常维护管理。上述三个环节，其实环环相扣，只要有一个环节相对严密，就不至于出现较大的泄漏事故。
??? 汽车罐车驾驶员和押运员在充装完毕后，没有及时检查罐体底部气、液相紧急切断阀控制油缸顶轴或钢丝绳是否真正回拉，也未确认气、液相的紧急切断阀是否真正处于关闭切断状态就开车。由于紧急切断阀长期处于开启状态，液化石油气发生泄漏时，紧急切断阀近控、远控制作系统失灵，达不到紧急切断的作用。
??? 这三宗重大事故均与紧急切断阀密切相关。如果该阀处在正确的关闭状态，根本就不会有事故发生。
??? 三、紧急切断阀结构及工作原理
??? 1、紧急切断阀结构如图所示，主要由阀体、阀盖、先导阀、小弹簧、过流阀、大弹簧、密封面、凸轮、油缸等组成
??? 阀体的上部法兰与罐车罐体底部法兰连接，下部法兰与连通弯管法兰连接，弯管另一端与球阀相连接。
??? 2、紧急切断阀的工作原理
??? 罐车上的紧急切断阀。通常阀瓣分作两部分——先导阀(副阀)与过流阀(主阀)。先导阀与传动阀杆为一体。先导阀和过流阀分别受大弹簧(主簧)和小弹簧(副簧)作用。当我们开启紧急切断阀时，首先与其配套的球阀要处于关闭状态，由手压油泵过来的压力油进入柱塞内推动活塞顶起凸轮，然后利用外力操纵系统，旋转连接阀芯的外凸轮，使内凸轮连动旋转，顶起先导阀杆，令先导阀克服主簧压力而开启。此时，由于先导阀杆与主阀杆之间留有0.5～1.0mm的间隙，使少量液化石油气从间隙中间向紧急切断阀的外壳体和连接球阀的短管内流。随着液体的气化，短管内气压不断升高，至压力与罐体内表压力相平衡，主阀便在副簧的弹力作用下，克服液体的静压，将主阀打开，此时阀门处于全开状态，使罐体内的液体正常流出紧急切断阀。再缓慢打开球阀即可正常工作。若卸掉油缸内压力，依靠大弹簧的力量，阀门即可关闭。工作中，如果发生软管破裂或其它意外情况，使管道内介质的流量剧烈增加，超过额定值时，由于流体对阀腔四壁和对主阀下表面的压力显著减小(静压力转变为动压)，而主阀上面的压力未变，使其合力方向朝下，主阀则被推动向下而关闭，防止介质大量外流，即过流保护。
??? 紧急切断阀在装卸时应处于开启状态。罐内介质从紧急切断阀、连通弯管、球阀、快速接头经软管与气站储罐连成通路。在装卸完毕的任何时候，紧急切断阀只有处于关闭状态才是正确的。否则连通管和球阀便处于不应有的承压状态，那将极易产生危险事故。
