(一)装置危害因素及防范措施
装置主要生产区属爆炸危险生产场所。主要工艺为易燃易爆的己烷、氢气、乙烯、丙烯、1—丁烯等化学品、遇空气能自燃的三乙基铝催化剂、强腐蚀性的烧碱。其安全措施主要为：
1．主要设备均为露天布置，因工艺需要放在室内的连续运转设备均设有正压通风，防止可燃气体积累。
2．各专业的设计、施工、验收均应符合石油化工有关防火防爆的设计规范、标准。装置中设有高压水消防系统和泡沫消防系统、聚合釜上设有低压水喷淋系统。
在主要生产区及1—丁烯中间罐区设置可燃气体报警器。装置中设置火灾报警系统。工艺配管及设备考虑静电接地。
3．自控、电气设计中考虑了比较完善的联锁系统，一旦冷却水系统或供电系统发生故障、或者己烷分离系统压力异常升高、或者发生地震、火灾等意外事故时，可以通过联锁系统自动停车或按钮停车。
4．可能接触烧碱的区域设置洗眼器及淋浴器。
粉料输送、造粒及包装区主要有易燃烧爆炸的HDPE粉尘及稳定剂粉尘，静电会导致它们燃烧或爆炸，其安全措施如下：
(1)粉料和粒料输送管道设置静电接地及法兰间的静电跨接。
(2)粉料输送在氮气保护下运行。
(3)自控上确保粉料风送系统的压力高于干燥工段粉料干燥器压力，防止可燃气体泄漏造粒工段。
(4)粉料稳定剂配制中设有排尘风罩、粉尘排风系统设有高效袋式除尘(静电接地)，包装厂房在装袋处设有防尘罩。
采取了一系列安全措施之后，只要严格执行操作规程，可以避免爆炸等恶性事故发生。到目前为止，世界上同等装置均未发生过恶性事故。
(二)正常生产中危险因素分析及其防范措施
1．正常操作中，聚合反应压力，温度异常
原因：(1)催化剂进料量过大；(2)催化剂罐搅拌器自停；(3)调节阀或仪表失灵；(4)聚合釜工艺条件波动。
处理：(1)降低乙烯和催化剂进料；(2)若催化剂稀释罐搅拌自停，应立即停乙烯，并降低催化剂的进料量，增大冷却水和循环风量，稳定后将催化剂调到给定值；(3)进行手动控制维持正常温度，并通知仪表进行处理；(4)检查己烷进料及循环气量，同时注意温度变化情况，视情况加己烷进料量。
2．离心机固定端机械密封的密封油内漏
原因：机械密封损坏。
措施：提高密封冲洗己烷，严重时需要停车换机械密封。
3．离心机润滑油压力波动大
原因：出口过滤器堵及油泵机械故障。
措施：切到备用泵，清理过滤器，或更换油泵。
4．混炼机故障
原因：(1)树脂混炼程度不佳；(2)齿轮泵转速低；(3)有异物进入混炼机；(4)进料波动大。
处理：(1)调整树脂的混炼程度；(2)调整齿轮泵转速；(3)迅速将换向阀由“通入侧”切55"排料侧”，停进料，停齿轮泵；(4)检查计量系统以及粉料的湿含量。
5．混炼造粒机组故障
原因：(1)启动齿轮泵后，PCW水通人过早；(2)混炼机与齿轮泵操作波动大；(3)由于控制不当，颗粒冷却水温度下降；(4)高压蒸汽压力下降。
处理：(1)选择适当的通水时间；(2)尽可能使混炼机与齿轮泵操作平衡；(3)调整简体冷却水温到合适温度60—70℃；(4)提高模板加热高压蒸汽的压力。
6．造粒电气设备故障
原因：(1)电源故障；(2)由于雷电、主电源切换造成的电压瞬时下降所致。
处理：(1)退刀，排净水室中的水；(2)对混炼机1段、2段、水端密封部位加热并保持Z—425—2、3段一直处于加热状态；(3)将装置内所有电机开关锁在“关”的位置。
7．塔釜底低聚物浓度高
原因：(1)进料物性的变化使塔釜液黏度升高，而消弱换扇器的传热能力；(2)离心机分离效果不好，使塔进料中有过量高分子聚合物；(3)塔底采出泵故障使流量上不去；(4)蒸汽冷凝液脉冲排出，换热器的热效率低。
处理：(1)停止进料，用新鲜己烷补充至塔底采出泵的人口管线上；(2)启动循环泵；(3)提高塔采出量的给定值；(4)适当降低蒸汽量的给定值。
