1.控制工艺参数
在有爆炸性物质参与的各种生产过程中,正确控制各种工艺参数,防止超温、超压和物料漏失是防止发生爆炸事故的重要措施。现将各种重要措施分述如下:
⑴ 温度控制
不同的化学反应都有其最适宜的反应温度,正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义,而且也是防爆所必须的。温度过高,可能引起剧烈的反应而发生冲料或爆炸。温度过低,有时会造成反应停滞,而一旦反应温度恢复正常时,则往往会由于未反应的物料过多而发生剧烈反应,甚至引起爆炸。温度低到一定程度,也会使某些物料冻结,造成管路堵塞或破裂,引起易燃物料的外泄。
温度的控制,可从以下几个方面采取相应措施:
① 控制反应的热量。化学反应过程,一般都有热效应,所以在生产工艺中要正确地选择传热的方法、传热的介质和传热的设备。对于吸热反应还要正确地控制传热介质的温度,防止超温给物料带来的过热。对于放热反应,为了使放出的热量及时传出,防止超温,也需要控制传热介质的温度,保持适当的传热速度。
② 防止搅拌中断。搅拌可以加速热量的传递。有的生产过程如果搅拌中断,可能会造成散热不良或局部反应过于剧烈而发生危险。例如,苯与浓硫酸进行磺化反应时,物料加入后由于迟开搅拌,造成物料分层。搅拌开动后,反应剧烈,冷却系统不能及时地将大量的反应热移去,导致热量积累,温度升高,未反应完的苯很快受热气化,造成设备、管线超压爆裂。所以,加料前必须开动搅拌,防止物料积存。生产过程中,若由于停电、搅拌机械发生故障等造成搅拌中断时,加料应立即停止,并且应当采取有效的降温措施。对因搅拌中断可能引起事故的反应装置,应当采取防止搅拌中断的措施,例如,采用双路供电。
③ 正确选择传热介质。爆炸性物品加热时,禁止采用明火直接加热,应采用传热介质间接加热的方式。生产中常用的传热介质有热水、水蒸气、甘油、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择传热介质对加热过程的安全有十分重要的意义。
选择传热介质除了要考虑使用的温度范围和传热速率外,应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为传热介质。例如,环氧乙烷很容易与水发生剧烈的反应,甚至极微量的水分渗到液体环氧乙烷中,也容易引起自聚发热,导致爆炸。所以,这类物料冷却或加热时,不能选用水或水蒸气作为传热介质。防止泄漏发生事故,应该选用液体石蜡作为传热介质。
⑵ 投料控制
① 投料速度。对于放热反应,加热速度不能超过设备的传热能力,否则将会引起温度急剧升高,并发生副反应,甚至引起物料的分解。如果加料速度突然减小,则使温度降低,导致反应物不能完全作用而积聚。此时,采取不适当的升温措施,会使积聚物同时参与反应,而使反应加剧进行,温度和压力突然升高而造成事故。所以要保持适当的均衡的投料速度。
② 投料配比。反应物料的配比要严格控制,影响配比的因素都要准确的分析和计量。例如,反应物料的浓度、含量、流量、重量等。对连续化程度较高,危险性较大的生产,在刚开车时要特别注意投料的配比。例如,在环氧乙烷生产中,乙烯和氧混合进行反应,其配比临近爆炸极限,为保证安全,应经常分析气体含量,严格控制配比,并尽量减少开停车次数。
催化剂对化学反应的速度影响很大,如果配料失误,多加催化剂,就可能发生危险。可燃物与氧化剂进行的反应,要严格控制氧化剂的投料量。在某一比例下能形成爆炸性混合物的物料,生产时其投料量应尽量控制在爆炸范围之外,如果工艺条件允许,可以添加水、水蒸气或惰性气体进行稀释保护。
③ 投料顺序。在涉及危险品的生产中,必须按照一定的顺序进行投料。例如,氯化氢的合成,应先向合成塔通入氢气,然后通入氯气;生产三氯化磷,应先投磷,后投氯,否则可能发生爆炸。又如,用2,4-二氯酚和对硝基氯苯加碱生产除草醚,3种原料必须同时加入反应罐,在190℃下进行缩合反应。假若忘加硝基氯苯,只加2,4-二氯酚和碱,结果生成二氯酚钠盐,在240℃下能分解爆炸。如果只加硝基氯苯与碱反应,则能生成对硝基氯酚钠盐,在200℃下也会分解爆炸。为了防止误操作,造成颠倒程序投料,可将进料阀门进行联锁动作。
④ 控制原料纯度。有许多化学反应,往往由于反应物料中的杂质而发生剧烈的副反应。杂质有时也会使反应异乎寻常的加快,以致造成爆炸事故。因此,对生产原料、中间产品以及成品应有严格的质量检验制度,保证它们的纯度和含量。
例如,聚氯乙烯生产中,采用乙炔和氯化氢怍原料,氯化氢中游离氯不允许超过0.005%,因为氯遇乙炔会立即发生燃烧爆炸反应,生成四氯乙烷。制造乙炔的原料是电石,要求电石中含磷不超过0.08%,因为电石中的磷以磷化钙的形式存在,遇水后生成易燃的磷化氢,它可导致乙炔和空气混合物的爆炸。
反应原料中的少量有害成分,在生产的初始阶段可能无明显影响,但在物料循环使用过程中,有害成分越积越多,以致影响生产正常进行,造成严重问题。所以在生产过程中,需定期排放有害成分。