棒材轧线工况比较恶劣，对设备性能影响较大，轧机轴承安装与日常维护如不到位，常出现轧机轴承烧损现象，影响轧机机组稳定运行，不得不重新装配轧机，从而严重影响了生产。分析了轧机轴承存在的问题，并提出正确的装配、轴承预防等措施降低轧机轴承故障以保证生产顺畅。
莱钢棒材厂是热连轧生产线之一，随着冶金行业的快速发展，轧制速度与设备作业率的提高，生产能力不断提升，轧线设备存在的问题逐渐暴露，由于棒材生产作业工况条件恶劣，温度高，水蚀严重，粉尘大等影响设备的问题，机组运行稳定性逐渐暴露，轴套连接螺栓松动,减速机轴承寿命缩短,常出现轧机轴承损坏不得不重新装配，停机维修时间较长，严重影响棒材厂的生产。轧机轴承的使用寿命，与轴承质量密不可分之外，还与其安装与日常维护存在着密切联系，因此，采取科学合理的装配及使用，并加强日常维护可有效提高轴承的使用寿命，能确保轧线生产顺畅。
轧机轴承存在的问题分析
2.1.轴承设计及装配方式存在缺陷
轧机轴承使用寿命与轴承箱体的设计、轴承相关设备的尺寸、几何形状、精度等级、公差范围与设计是否相符密切相关，一旦轴承相关设备设计或装配不当，轴承受力不均。轴承相关设备配合的接触面的光洁度、硬度是否在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是否符合要求都与轴承寿命息息相关。轴承在箱体内的径向固定并不十分紧密，轴承经过长时间运转或受到过钢冲击的影响，轴承与箱体间设计有偏心套，轴承外圈与偏心套采用过渡配合，外圈与偏心套之间发生位移，使轴承的周向定位失效，高速生产条件下，轴承易损坏。
2.2. 轧机轴承连接方式
轧辊轴套通过法兰与万向接轴连接在一起，将减速机的动力传递到轧辊，精轧减速机与轧机间距较大，回转直径、转动惯量大，高速旋转时，带动轴套和托架产生较大振动，使轧机弹跳加剧，法兰与轧辊轴套配合的花键受加工精度及高速运转状态的影响,齿面磨损快，配合间隙逐渐增大，在轴套内部产生冲击，固定螺栓断裂频繁，导致连接松动，传动失效，不利于轧机轴承的正常使用。在轧钢过程中，因各种原因(钢坯缺陷、钢坯加热温度不够、机械设备故障等)引起轧机负载变化，轴承受力超过正常值，加快了轴承损坏；
2.3. 轴承润滑不当
在棒线材生产中，轧机轴承烧损事故时有发生，这与轴承润滑油很大关系，轴承采用油气润滑，有时因润滑系统有问题，如：油分配器损坏、结合板快接头漏油、润滑管路损坏漏油、气管堵塞等都会造成轴承缺油或无油而烧坏。
改善轧机轴承方案研究
3.1. 加强轧机轴承设计及装配技术
轧机轴承安装前应轴承相关的设备进行精密设计，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈和轴承箱盖板等的配合表面进行仔细检查，如有毛刺或棱边必须清除，并检查其尺寸、形状位置精度是否符合高速棒材轧制设计的技术要求。轧机轴承装配过程中，应认真检查、清洗，严格按照装配操作规程进行，确保装配质量。针对速度较高的15H、16H减速机进行优化设计，提高箱体的加工精度，取消了轴承外的偏心套。轴承直接安装在上下箱体的轴承座内，通过联接螺栓固定好。轴承的轴向、径向定位可靠，适应高速运转的要求，运转状态不会因温度、冲击等外部因素的影响而发生变化，提高轧机轴承的使用寿命。使用寿命延长。
3.2.改善轧机轴承润滑条件
轴承的润滑是利用油膜将相对运动的滚动表面彼此隔开，不致因粗糙点接触导致磨损过度而失效。按规定选好润滑剂的种类，定期足量加注润滑剂，保障轧机轴承润滑油路通畅，加强油气润滑系统的点检、维护和检修，定期检查或更换一级分配器和油气快接头，棒轧车间做好二级、三级分配器及轧机上油管、接头等检查和维护并利用试验台确保上线轧机润滑元件功能正常，保证轴承润滑效果；确保滚子的滚动表面及滚子与挡边的滑动表面，保持良好的油腊润滑。应高度重视轴承润滑技术，则能保证在预定的工作寿命期间，仍能保持稳定的性能和旋转精度。
3.3. 提高轴承密封件的组装技术
密封件对于轴承来说是极其重要的，若密封部位出现问题的话对轴承密封性试验的压力是很大的，如有形状不规则、缺肉、微小裂纹等缺陷的密封件会造成极大的影响，在装配轴承前应认真核查相关部位的尺寸精度，密封部位会由于密封槽的尺寸精度超差或密封表面的粗糙度未达到要求而使密封件失效。特别要对密封唇的检查，不能把有缺陷的密封件装进产品。对轴承密封件的材质、硬度等指标要与产品合格证及出库单等对照检查。应合理选择两侧静迷宫内的轴用密封圈唇口方向，可有效防止冷却水及氧化铁皮的溅入及润滑油的溢出。
棒材轧机轴承工作环境较为恶劣，应定期对轴承轴向端盖和轴承座的径向外壳在运转过程中是否有撞击声和机械摩擦声，加强对轴承运行环境、安装位置、震动偏移、润滑、轴承温度等状况日常点检，并制定相应点检工艺流程以降低轧机轴承故障率，达到延长轴承使用寿命保障轧线正常生产的目的。
