在我国生产当中，组合机床是较为核心的机械设备，具体通过相应的专用部件和通用部件将加工工件的专用机床完成。因为生产传动组合机床要根据特有的生产工序完成，所以应用自动化控制系统能够进行主要的控制管理，以此来将劳动效率提升。然而PLC是拥有优质性能的控制装置，具备着较强的抗干扰性和可靠性，同时具备着较为完善的技术，广泛的应用在了不同的工业生产范畴中。本文基于PLC的液压传动组合机床电气控制系统设计方法为基本点，进行详细的分析。
PLC控制系统的设计原则
1.1.发展性原则
因为飞速的工业发展模式，要不断的更新工业生产工艺技术和生产设备。所以在设计的过程中有必要充分的探究扩展力度，以此来确保与工业发展需求相符的设计。
1.2. 经济性原则
经济性所指的是PLC控制系统一定要符合合理经济的条件，要力求满足操作管理的便利性，从而让较多的工作人员都能够清晰的了解PLC控制系统。
1.3 .可靠性原则
可靠性所指的就是确保可靠稳定形势的自动化控制系统，避免由于性能的不稳定而造成的进度异常。
1.4 .完整性原则
完整性也就是在较大的限度上确保生产机械的整体性条件下开展的必要设计，PLC控制系统需要满足于工业生产的需求，也就是工业生产针对控制系统所提出的需求要和PLC控制系统设计模式相符。
设计PLC控制系统的主要步骤
2.1. 调试程序
调试程序基本包含两大阶段，其一为模拟调试；其二为现场调试。程序的模拟调试主要指的是，用便捷的模拟形式构成现场的实际状态，可以将程序运行放在首位而设置出一定的环境状态。按照现场信号的产生方式，模拟的调试包含软件模拟和硬件模拟两种方法。
2.2. 应用程序的编写
编写应用程序方面是能够让自动化控制管理被PLC控制系统实现的主要过程。全部的控制动作都要根据编程来开展。所以，在编写应用程序的过程中，没有必要将编写作用在工业生产要求的条件下，要明确不同工序当中的控制功能都可以充分的达成。一方面要对程序进行编写，另一方面还需要编写保护程序、诊断程序、故障检测维修程序以及初始化程序等，以此来确保PLC电气控制系统的稳定性与安全性。
2.3. 被控对象的了解
在涉及工业生产设备的PLC控制系统时，需要细致的了解被控对象，要把运行过程中所包含的不同条件、时间、动作以及工序等开展详细的探究，以此在进行PLC控制编程的编制过程中，可以达成优质的生产需求。
2.4. 硬件选择
PLC控制系统当中所具备的硬件，分别为：I/O端口分配、PLC、I/O设备等，想要明确系统硬件设施当中的电气连接线路，需要相应的绘制PLC外围硬件路线图。并且需要合理的分配定时器以及计数器等电气元件。
作用在PLC的液压传动组合机床电气控制系统设计方法
3.1. 程序设计PLC控制系统
该组合机床中所具备的PLC控制系统程序，能够利用接触器控制系统以及8Q2原继电器通过适当的转换而得到，在进行转换的阶段需要严格关注四大层面。
3.1.1. 中间单元的设置
程序在进行设计的过程中，需要将线圈作为主要的单位，并具体的分析继电器-接触器的控制电路当中，具体有哪些电路和触点会控制所涉及到的各个线圈，如果较多的线圈都受到某电路或者线圈的控制，程序内部能够设置出以电路控制为主的辅助继电器，用以将程序简化。
3.1.2 .处理中间继电器
PLC辅助继电器M，能够替代原继电器-接触器系统的中间继电器。
3.1.3. 处理输入设备
在处理输入设备的过程中，若继电器-接触器控制电路是以常开触点作为重点，当转变成为PLC控制之后，此设备还是将PLC的输入设备用常开触点达成，基本的程序当中，和触点对应下的状态的是不能够改变的。若设备是常闭触点组成的，当转变为PLC控制之后，此设备还是将PLC输入设备用常闭触点达成，在程序当中所对应下的触点是相反的状态。
3.1.4. 处理输出设备
对设备对应的输出继电器线圈，能够替代原继电器-接触器控制系统当中的接触器线圈和电磁阀线圈。输出继电器当中的触点需要替代接触器中的触点，同时要确保不变的状态。
3.2 .运用电气控制双面单工位液压传动组合机床的必要条件
在该组合机床内部，所涉及到的继电器控制电路当中，具备着两台动力头电动机，分别处于左右两端，同时还具备冷却泵电动机。此外，还针对性的对左动力头电动机和右动力头电动机，设置了相应的调整开关，并且还设置了与冷却泵电动机相符的工作选择性开关装置。
3.3. I/O资源分配与PLC选型
按照双面单工位液压传动组合机床的控制性条件，所具备的系统一共需要21个开关量输入信号，在21个输入信号当中主要包含：转换开关3个、压力继电器2个、热继电器动断触点3个、行程开关9个以及按钮4个，此外还具备7个开关量输出信号，具体包含：电磁阀线圈4个、接触器线圈3个。进行应用设计的过程中，想要充分的节省PLC中的点数，需要将信号接线适当的更改，以此来合理的节省相应的输入点。运用这样的方式，可以把PLC中的输入点数从21点可以直接降低为15点。
根据以上的论述，通过改造之后的控制系统，在一定程度上预防了原来机床所产生的继电器控制缺陷，较大的提升了可靠性。并且，因为PLC的输出以及输入方面拥有着信号指示功能，提供给继电器故障部位较大的便利条件，从而有效的提升生产效率和经济效益。
