1 范围
为了辩识和评价矿山范围内的职业健康安全危险源，并评价其风险程度，进行风险分级，通过实施不断有效的风险控制来取得职业健康安全绩效，特制定本程序。
2 引用文件
GB18218-2000《重大危险源辨识》。
3 术语和定义
本程序采用GB/T28001—2001中所采用的术语和定义。
4 职责
4.1 管理者代表负责危险源辩识和风险评价的组织领导工作，并负责矿山重大风险因素的最终确认。
4.2各单位、各部门负责各自范围内的危险源辩识、风险评价和编制风险控制措施的基础工作，并将结果汇总到生产安全技术科。
4.3生产安全技术科负责对各单位危险源辨识、风险评价和风险控制措施的结果进行汇总、审核，评审控制措施计划的充分性、有效性。
5 工作程序
5.1 危险源辨识、风险评价与风险控制措施的基本步骤：
5.2? 业务活动分类
5.2.1业务活动的分类要考虑对危险源的易于控制和必要信息的收集，既要包括日常的生产活动，又要包括不常见的维修任务等。一个单位通常有多种业务活动，对业务活动划分的总要求是：所划分出的每种业务活动既不能太复杂(如包含多达几十个作业步骤或作业内容)，也不能太简单(如仅由一、二个作业步骤或作业内容构成)。
5.2.2 可考虑按作业类别和工作系统层次分解的方法划分业务活动，一般来说：
a) 按生产(工作)流程的阶段分；
b) 按地理区域分；
c) 按装置分；
d) 按业务（作业）任务分；
e) 上述几种方法的结合。
5.2.3 对于每项业务活动，在进行危险源辨识前要收集如下业务活动信息（但不限于以下几个方面）：
a) 任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；
b) 设备：可能用到的机械、机器、工具；
c) 物料：用到或遇到的物质及其物理形态(烟气、蒸气、液体、粉末、固体)和化学性质；可能要搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征；物料要移动的距离和高度；
d) 能力：工作（作业）人员的能力和已接受的任务培训；
e) 程序：作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的持证上岗程序；
f) 数据：业务活动及作业环境监测数据；
g) 事故：发生过的与该作业活动有关的事故经历。
5.3? 职业健康安全危险源的辩识
5.3.1各单位分管领导负责组织、制定计划，组织成立危险源辨识组(由安全、技术、生产管理、设备、消防、工会等部门的人员参加)。
5.3.2 各单位的分包方活动范围内的危险源由各业务主管单位负责组织分包方辨识。
5.3.3 危险源辨识应全面、系统，危险源辨识应考虑以下范围的活动、产品或服务所产生的风险因素：
a)??? 常规的活动（如正常的采矿和选矿活动）和非常规的活动（如临时抢修、紧急抢险活动）；
b)??? 所有进入作业场所的人员（含本公司的员工、合同方的员工、访问者）的活动；
c)??? 工作场所的所有设施，如建筑物、设备、设施等（含单位所有或租赁使用的）。
5.3.4? 进行危险源辨识时，应结合矿山的实际情况，考虑过去、现在和将来三种时态；正常、异常和紧急三种状态。
5.3.5 危险源辨识顺序:
a)??? 厂址；
b)??? 厂区平面布局；
c)??? 建(构)筑物；
d)??? 生产工艺流程；
e)??? 生产设施、设备及物质和作业环境。
5.3.6 危险源分类：根据危险源在事故发生发展过程中的作用进行的分类。
a) 第一类危险源:生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质。为了防止第一类危险源导致事故，必有采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。
b) 第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素。主要包括物的故障、人的不安全行为和环境因素。
说明：一起伤亡事故的发生往往是两类危险源的共同作用。第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故的可能性。两类危险源相互关联、相互依存，第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源；在此基础上再辨识第二类危险源。
5.3.7 危险源辨识方法：现场观察、询问与交流、查阅有关记录、获取外部信息、工作任务分析、安全检查表、危险与可操作性研究、事件树分析、故障树分析、工作安全分析法等。在实际工作中可采用作业安全分析法和基本分析法相结合进行危险源辨识：即先选定需要识别的系统，在系统中按作业流程的先后顺序，将作业流程进行细化后，在每个作业流程中考察每一个动作、系统的功能和结构、工艺条件、环境因素等，再运用现场察看询问(现场作业人员或相关人员)的方式，对照危险源分类表，从“人、机（机器设备）、料（使用材料）、法（作业方法）、环（作业环境）”等五个方面，来识别或考虑：①什么情况下会可能导致伤亡事故；②有没有违反国家法律法规及标准；③是否会发生职业危害等，如果发生或将会发生上述三种结果之一或三种结果的组合，即为危险源。
a) 对每个作业流程，参考危害类别(附录1)中前两大类的分类内容，辨识出与此流程有关的物的不安全状态和人的不安全行动，然后将各流程中的危害因素汇总。
b) 将整个作业活动作为一个整体，参考危害类别(附录1)中后两大类的分类内容，辨识出与此作业活动有关的作业环境的缺陷和安全健康管理的缺陷。
c) 将上述辨识出的危害因素汇总，汇总中合并同类项。
d) 进行危险源辨识时，还可参考GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》、GB/T13816《生产过程危险、危害因素分类与代码》。
5.3.8 危险源辨识充分性的确认
a) 辨识的结果确已覆盖了所有已发生过的事故的原因；
b) 辨识的结果确已覆盖了所有违反法律、法规、标准的现象。
为此，要把所有本单位发生过的事故的原因清楚的列出，把与本单位有关的职业健康安全方面的安全规章（其中特别是关于机械设备、工艺、作业场所暴露的规定，如粉尘浓度、噪声等级、有毒有害气体浓度、机械安全防护、氧气瓶和乙炔瓶的距离、高处作业的防护栏杆、电气设备的安全防护等等）清楚的列出，与辨识的结果进行对照，检查一下：是否还有事故的原因和违反职业健康安全法规、标准、规定的现象在辨识的结果中没有被包括。
5.3.9 各单位将本单位负责范围内的危险源登记在《业务活动危险源登记表》内。
5.4 职业健康安全风险评价
5.4.1 对作业过程中的危险源宜先采取“专家经验判断法”等进行评价，初步确定风险级别,再通过定量评价法分析危险源导致风险事件发生的可能性和后果，确定风险的大小。定量评价主要采取作业条件风险评价法。
5.4.2 风险评价按作业条件风险评价法执行。
a) 作业条件风险评价法用与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，其简化公式是：D=L×E×C
L—发生事故的可能性大小；E—暴露于风险环境的频繁程度；
C—发生事故可能造成的后果；D—风险性分值
b) 事故或风险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能发生的事件概率为0；而必然发生的事件概率为1，但在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10。将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表1所示。
表1? 发生事故的可能性（L）
| 分数值 | 事故发生的可能性 |
| 10 | 完全可以预料 |
| 6 | 相当可能 |
| 3 | 可能，但不经常 |
| 1 | 可能性小，完全意外 |
| 0.5 | 很不可能，可以设想 |
| 0.2 | 极不可能 |
| 0.1 | 实际不可能 |
c) 人员出现在风险环境中的时间越多，则风险性越大。规定连续暴露在此风险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在风险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示。
表2? 暴露于风险环境的频繁程度（E）
| 分数值 | 暴露于风险环境的频繁程度 |
| 10 | 连续暴露 |
| 6 | 每天工作时间内暴露 |
| 3 | 每周一次 |
| 2 | 每月一次 |
| 1 | 每年几次 |
| 0.5 | 非常罕见 |
说明：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；
8小时内暴露一至几次的，算“每天工作时间暴露”。
d) 事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分数值为1～100，把需要救护的轻伤规定分数为1，把造成十人以上死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表3所示。
表3发生事故产生的后果（C）
| 分数值 | 产生的后果 | |
| 伤害 | 职业病 | |
| 100 | 10人以上死亡 | |
| 40 | 2～9人死亡 | 严重职业病现象 |
| 15 | 1人死亡 | 职业病（多人） |
| 7 | 永久失能 | 职业病（一人） |
| 3 | 重伤 | 职业性多发病 |
| 1 | 轻伤 | 身体不适 |
说明：永久失能：某肢体残缺，或虽未残缺但功能完全丧失。
职业病：按原卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会(87)卫防字第60号文件的规定，包括9类、99项。与职业性多发病不同，职业病的病因是单一的因素——不良工作条件。
职业性多发病：我国职业病防治机构将职业性多发病定义如下：凡是职业性有害因素直接或间接地构成该病病因之一的非特异性疾病均属于职业性多发病(也称工作有关疾病、职业性相关疾病)。如疲劳、矿工中的消化性溃疡、建筑工中的肌肉骨骼疾病(如腰背痛)、各种职业性综合症、某些妇女病以及已发现与职业因素有关的一些常见病、多发病等。这些病症与多种非职业性因素有关，职业性有害因素不是唯一的直接的病因，但能促使潜在的疾病显露或加重已有疾病的病症。通过改善工作条件，所患疾病可得以控制或缓解。
e) 根据公式就可以计算作业的风险程度(D)，但关键是如何确定各个分值和总分的评价。根据经验，总分在20以下被认为是低风险，这样的风险比日常生活中骑自行车上班还要安全，属于稍有危险可以接受；分值在20～70之间属于一般危险，需要引起注意；如果风险分值到达70～160之间，那就有显著的风险性，需要及时整改；如果风险分值在160～320之间那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度风险环境；分值在320以上的表示环境极其危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，也不是长期固定不变的，应用时需要根据实际情况予以修正和根据具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。风险等级划分如表4所示。
5.4.3 经评价后的结果登记在《风险评价表》中。
表4风险等级划分（D）
| D值 | 风险程度 | 风险等级 |
| >320 | 不可容许的风险 | A |
| 160～320 | 重大风险 | B |
| 70～160 | 中度风险 | C |
| 20～70 | 可容许的风险 | D |
| <20 | 可忽视的风险 | E |
5.5? 重大职业健康安全危险源的辩识、评价
5.5.1根据评价人员的经验判断和定量评价结果，凡具备以下条件的均应判定为重大风险：
a) 不符合国家法律、法规、标准和其他要求中硬性指标规定的，如有毒有害气体浓度、粉尘浓度、噪声等级超标等，列为主要危险源；对于其他违规，如劳动防护用品穿戴不全一类，凡是组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的，列为主要危险源。
b) 相关方有合理抱怨和要求的。
c) 曾经发生过事故、事件和职业病，且现在危害仍然存在，未有采取有效防范、控制措施的，无论风险级别为几级，一律为主要危险源。
d) 直接观察到可能导致风险的，且无适当控制措施的。
e) 定量评价结果风险值D>160的。
f) 长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。（GB18218-2000《重大危险源辨识》）
5.5.2重大职业健康安全危险源的辩识与评价由生产安全技术科根据各单位上呈的危险源辨识与风险评价结果结合实际情况确定。
5.6 风险控制措施
5.6.1风险控制措施的策划原则：
a) 如果可能,完全消除危险源或风险,如用安全品取代危险品；
b) 如果不可能消除,应努力降低风险,如使用低压电器；
c) 可能情况下,使工作适合于人,如考虑人的精神和体能等因素；
d) 利用技术进步,改善控制措施；
e) 保护每个工作人员的措施；
f) 将技术管理与程序控制结合起来；
g) 要求引入计划的维护措施;如机械安全防护措施装置；
h) 在其他控制方案均已考虑过后,作为最终手段,使用个人防护用品；
i) 应急预案的需求；
j) 预防性测定指标，对于监测控制措施是否符合计划要求十分必要。
5.6.2 风险控制措施与风险程度（等级）对照表
| 风险 | 风险控制措施 |
| 可忽略的风险（E） | 不需采取措施且不必保留文件和记录 |
| 可容许的风险（D） | 不需要另外的控制措施,可保持现有的控制措施, 主要是通过岗位的安全管理规定进行控制 |
| 中度的风险（C） | 应努力降低风险,在考虑成本的情况下,在规定的时间内实施降低风险措施 |
| 重大的风险（B） | 风险降低后才能继续工作,当风险涉及正在进行的工作,就应采取应急措施 |
| 不可容许的风险（A） | 立即停止工作,直至风险已降低后才能继续工作 |
5.6.3生产安全技术科评价出重大风险因素并制定相应措施，填写《各类重大OHS风险因素及其控制计划清单》，报管理者代表审批。
5.6.4 根据风险评价的结果，各类重大OHS危险源（含D>160）由矿山控制； D<160的危险源由各单位自行控制。
5.6.5 重大风险因素是制定公司OHS目标、指标、管理方案的基础和依据。
5.6.6需上硬件设施才能控制住的风险，要求采用“目标—管理方案”方式，填写“职业健康安全管理方案”。
5.6.7属于经常性或周期性工作中的主要危险源，不需要上硬件设施，但需要制定新的程序（或作业指导书）或修订原来的程序，这种情况属于“运行控制”的方式。
5.6.8现有的规定对于风险控制是充分的，即按规定去做就能控制风险，但未能做到，采用 “目标—管理方案”方式(措施可包括加强培训、加强监督检查等)。
5.7 危险源的更新与持续改进
5.7.1 各单位在相关的法律、法规变更或公司的活动与运行条件，以及相关方要求等情况下，要重新识别并评价风险因素。并将结果上报生产安全技术科。
5.7.2安全应根据实际情况及时调整重大风险因素，并制订相应的控制措施。
6 记录
记录编号 记录名称 保存部门 保存期限
Q/JTK-HA-（OP）-002B1 危险源辨识、风险评价与风险控制措施一览表 生产安全技术科、各厂 长期
Q/JTK-HA-（OP）-002B3 职业健康安全管理方案登记表?? ?????????????生产安全技术科、各厂 2年
Q/JTK-HA-（OP）-002B2 各类重大OHS风险因素及其控制计划清单??? 生产安全技术科、各厂 长期
7 附录1:危害类别
附录1
危 害 类 别
一、物的不安全状态
1、装置、设备、工具、厂房等
1）设计不良
——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。
2）防护不良
——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。
3）维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。
2、物料
1）物理性
——高温物（固体、气体、液体）；——低温物（固体、气体、液体）；——粉尘与气溶胶；——运动物。
2）化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；——自燃性物质；——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；——其他化学性危害因素。
3）生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；——传染病媒介物；——致害动物；——致害植物；——其他生物性危害因素。3、有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
4、有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
5、有害电磁辐射的产生
——电离辐射（X射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；
——非电离辐射（超高压电场、此外线等）。
二、人的不安全行动
1、不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。
2、不采取安全措施
——不防止意外风险；——不防止机械装置突然开动；——没有信号就开车；——没有信号就移动或放开物体；——其他。
3、对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他。
4、使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。
5、制造危险状态
——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物；——临时使用不安全设施；——其他。
6、使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
7、不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。
8、接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。9、某些不安全行为
——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——不必要的奔跑；——作弄人、恶作剧；——其他。
10、误动作
——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。
11、其他不安全行动
三、作业环境的缺陷
1、作业场所
——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。
2、环境因素
——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危害（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
四、职业安全健康管理的缺陷
1、对物（含作业环境）性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷；
2、对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷；
3、工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误；
4、作业组织的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等；
5、对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理方面的缺陷，如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求；
6、违反工效学原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。
