装备的安全管理应该贯穿于装备寿命周期的整个过程，即从设计、制造、安装、试车、运行、维修直至退役的整个过程。
1 装备的设计管理
1）石油化工装备设计的管理程序
2）装备设计的基本要求
(1)满足生产性能要求；
(2)满足可靠性要求：
(3)满足维修性要求；
(4)满足经济性要求；
(5)满足操作安全要求
(6)满足其他要求
(7)应遵守国家和引进的有关设计标准和规定。特别是锅炉、压力容器，必须遵守有关的法规，如《锅炉压力容器安全监察规程》、GB150《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》、JB4710《钢制塔式容器》等。
2 装备的制造管理
装备制造管理工作的主要内容包括：生产技术准备、外购外协件管理、生产计划的编制和执行、日程计划和调度、装配和调试，以及制造过程中的质量管理等等。
装备制造准备工作主要包括以下几个方面。
1）设计图纸的工艺分析与审查
2）制定工艺方案
3）编制工艺文件
4）设计和制造工艺装备
5）装备的制造工艺
为保证石油化工装备的质量，必须严格遵守国家行业的有关标准和法规。如压力容器的制造应遵守GB150《钢制压力容器》的有关规定，焊接则应遵守JB4078《钢制压力容器焊接工艺评定》、JB4420《锅炉焊接工艺评定》、JB4709《钢制压力容器焊接工艺规程》及锅炉压力容器焊工考试规则》等有关标准。
3 装备的安装工程管理
1）安装工程计划的编制
(1)编制安装计划的依据：
(2)计划编制程序及安装费用预算：
2）安装计划的实施
(l)装备管理部门提出安装工程计划及安装作业进度表。
(2)装备的入库、出库、移装等按有关规定执行。
(3)工艺技术部门负责提供安装平面位置图；装备管理部门根据设计要求和有关规定负责提供基础图及施工技术要求；动力管理部门负责动力配套线和水、气等管网路图及施工技术要求；修建部门负责基础施工；装备管理部门安装技术人员及基础设计人员负责安装技术指导，并有责任对现场施工质量提出意见。
(4)装备安装部门负责安装工程的组织和协调工作，并具体实施装备搬运、定位、找平、配电及配水管、气管等工作(配管路、配电工作或由动力部门实施)。安装质量的验收由安装部门提出，会同装备管理部门(或调试单位)和使用部门共同进行。
(5)装备的调试 一般装备的调试工作(包括清洗、检查、调整、试车)原则上由使用部门组织进行。精、大、稀、关装备及特殊情况下的调试由装备管理部门与工艺技术部门协同组织。自制装备由制造单位调试，设计、工艺、装备、使用部门参加。
(6)装备调试的辅助材料(包括油料、清洗剂、擦拭材料等)其费用可在装备安装费专项内支付，一般零星安装项目可在生产费用中摊销，辅料的领用由使用部门负责。
(7)装备安装计划的执行情况由装备管理部门会同生产部门进行检查。
3）装备安装工程的验收
(1)装备基础的施工验收由修建部门质量检查员会同士建施工员进行验收，填写施工验收单。基础的施工质量必须符合基础图和技术要求，符合《装备安装基础施工规范》。
(2)装备安装工程的最后验收在装备调试合格后进行，由装备管理部门及安装单位负责组织，检查部门、使用部门等有关人员参加，共同做出鉴定，填写有关施工质量、精度检验、试车运转记录等凭证和验收移交单(见表3—12)。装备管理部门主管领导签“同意启用”，使用部门负责人签“同意接收”，方告竣工。
4）装备安装工程的费用管理
4 装备的试车
试车工作一般可分为试车准备、模拟试车、投料试车与性能测试、报告确认等阶段。图3—15为试车过程示意图。应该说明的是在整个过程中必须注重安全操作、安全检查、事故处理、局部整改等各项工作。
5 装备使用初期管理
使用初期管理的内容主要有：
(l)装备初期使用中的调整试车，使其达到原设计预期的功能。
(2)操作工人使用维护的技术培训工作。
(3)对装备使用初期的运转状态变化观察、记录和分析处理。
(4)稳定生产、提高装备生产效率方面的改进措施。
(5)开展使用初期的信息管理，制定信息收集程序，做好初期故障的原始记录，填写设备初期使用鉴定书及调试记录等。
(6)使用部门要提供各项原始记录，包括实际开动台时、使用范围、使用条件；零部件损伤和失效记录；早期故障记录及其他原始记录。
(7)对典型故障和零、部件失效情况进行研究，提出改善措施和对策。
(8)对装备原设计或制造上的缺陷提出合理化改进建议，采取改善性维修的措施。
(9)对使用初期的费用与效果进行技术经济分析，并作出评价。
(10)对使用初期所收集的信息进行分析处理。
6 装备运行安全管理
装备经过试车和初期使用阶段，即进入运行阶段。在运行阶段，一般应注意以下几点：
1）定人定机制
2）操作证管理制
3）装备操作维护规程
4）装备使用岗位责任制
5）交接班制度
7 装备的维护
1）日常维护(日常保养)
(1) 每班维护(每班保养)
(2)周末维护(周末保养)
2）定期维护(定期保养)
各类装备的定期维护一般包含定期检查的内容，主要有：
(1)拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等；彻底清洗装备的外部；检查及清洗装备的内部。
(2)检查、调整各部的配合间隙，紧固松动部位，更换巳磨损的易损件。
(3)疏通油路；增添油量；清洗或更换滤油器、油毡、油线；更换冷却液；清洗冷却液箱。
(4)清洗导轨等滑动面：清除毛刺；修正划伤。
(5)清洁、检查、调整电器线路及装置(由维修电工负责)。
(6)排除故障，消除隐患。
通过定期维护后的装备，要求达到：
（1)内外清洁，呈现本色；
（2)油路畅通，油标明亮；
（3)操作灵活，运转正常。
3）使用维护上的特殊要求
8 装备的检查
1）装备检查的分类
(1)日常检查
日常检查
点检：点检内容一般以选择对产品产量、质量、成本以及对装备维修费用和安全卫生这五个方面会造成较大影响的部位为点检项目较为恰当。如：
①影响人身或装备安全的保护、保险装置。
②直接影响产品质量的部位。
③在运行过程中需要经常调整的部位。
④易于堵塞、污染的部位。
⑤易磨损、损坏的零部件。
⑥易老化、变质的零部件。
⑦需经常清洗和更换的零部件。
⑧应力特大的零部件。
⑨经常出现不正常现象的部位。
⑩运行参数、状况的指示装置。为便于检查，可以编制点检卡，标明检查项目内容、检查方法、判别标准、检查结果标记等。以做为检查的依据，并做为检查记录。
(2)定期检查
2）检查记录和报告
(1)装备运行期间的检查记录
(2)装备停运期间的检查记录
检查报告应根据有关检验规程或主管部门的规定，按照规定的格式填报。现以压力容器为例，国家劳动部《在用压力容器验验规程》中规定了《在用压力容器检验报告书》的统一格式。其中，对压力容器检查和检验包括以下15项报告内容：
（1）在用压力容器检验结论报告；
（2）在用压力容器原始资料审查报告；
（3）在用压力容器内外部表面检查报告及缺陷及缺陷部位图(报告附录)；
（4）在用压力容器壁厚测定报告；
（5）在用压力容器磁粉探伤报告及探伤部位图(报告附录)；
（6）在用压力容器渗透探伤报告及探伤部位图(报告附录)；
（7）在用压力容器射线探伤报告及探伤部位图(报告附录)；
（8）在用压力容器超声探伤报告及探伤部位图(报告附录)；
（9）在用压力容器化学成分分析报告；
（10）在用压力容器硬度测定报告；
（11）在用压力容器金相分析报告；
（12）在用压力容器安全附件检验报告(一)；
（13）在用压力容器安全附件检验报告(二)；
（14）在用压力容器耐压试验报告；
（15）在用压力容器气密性试验报告。
《在用压力容器检验规程》规定凡从事该规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定的考核合格，方可从事允许范围内相应项目的检验工作。检验单位应保证检验(包括缺陷处理后的检验)质量，检验时应有详细记录，检验后应出具《在用压力容器检验报告书》。凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有效。表3—16为在用压力容器射线探伤报告表。
9 装备的维修(检修)
1）检修的基本方式
检修主要有如下四种基本方式：
(1)事后维修(Breakdown Maintenance;简写为BM)
(2)预防维修(Preventive Maintenance;简写为PM)
(3)状态监测维修(Condition-based Maintenance；简写为CBM)
(4)无维修设计(Design-out Maintenance；简写为DOM)
根据以上的分析，可归纳为如下的直观结论：
①对劣化型故障的零部件来说，如更换容易，且维修费用低，最适用定期维修方式。
②对故障发生前有一个可以观测的状态发展过程的零部件来说，如更换难，且维修费用高，可采用监测维修。
③对维修费用很高的零部件，不管更换难易，都应考虑无维修设计。
④对不能或不必要进行预防维修或无维修设计的零部件，可采用事后维修方式。
⑤对频频发生故障的零部件，则需采用改善维修。
2）现行检修体制
(1)大修理(简称大修)， 它是计划修理工作中工作量最大的一种修理。它以全面恢复装备工作能力为目标，由专业修理工人进行。
(2)中修理(简称中修)， 它是计划修理工作中工作量介于大修和小修之间的一种修理。在中修时，须进行部分解体。这种修理类别目前于基本上为项修所替代。
(3)项目修理(简称项修，又称针对性修理)，它是根据装备的实际技术状态，对装备精度、性能达不到工艺要求的某些项目，按实际需要进行针对性的修理。
在我国，项修已经逐渐取代了中修，而且在某种程度上这可以代替大修。
(4)小修理(简称小修)，它是计划修理工作中工作量最小的一种修理。
装备大修、项修和小修工作内容比较列表如表3-18。
(5)年修理 石油化工企业中，除某些装备仍需采用大、中(项)、小修外，其装置装备由于生产是每天24小时连续运行的，不允许稍或中断，不允许发生故障停机，也就是要求有高度的可靠性。因此，对这种系统的装置装备需要在连续运行一年(约7000小时)进行一次年修理，称为装置停车大修理(简称年修理)。它是指对装置中的大部分主要装备同时进行大、中(项)修理。其工作内容有：对装置中的大部分主要装备和管道进行全面清洗、吹灰、除垢、检查、检测及零部件修理或更换。
(6)定期检修 它是根据日常点检和定期检查中发现问题，拆卸有关的零部件，进行检查、调整、更换或修复失效的零件，以恢复装备的正常功能。其工作内容介于二级保养与小修之间。由于比较切合实际，因此目前已逐渐取代二级保养与小修。
3）检修的技术管理
检修技术管理工作包括：技术资料、质量标准、修后检验与服务等内容。
(1)装备检修的技术资料管理
装备的技术资料是搞好装备检修和制造工作的重要依据，因此加强技术资料的管理至关重要。装备维修用主要技术资料包括： 装备说明书 ； 装备维修图册 ； 各动力站装备布置图； 装备修理工艺规程； 备件制造工艺规程； 专用工、检、研具图； 修理质量标准；装备试验规程； 其他参考技术资料。
(2)检修质量标准
在制定装备大修理质量标准时应遵循以下原则：
①以出厂标准为基础。
②修后的装备性能和精度满足产品、工艺要求，并有足够的精度储备。
③对于整机有形磨损严重，或多次大修已难以修复到出厂精度标准的装备，可适当降低精度要求，但应能满足加工产品和工艺的要求。
④标准的内容主要包括，几何精度、工作精度、外观、空运转试验、负荷试验及安全环保等方面的技术要求规定。其中劳动安全和环境保护则须达到有关法规的标准。
10 石油化工装备的报废与更新
11 压力容器的使用和管理
由于压力容器是一种特殊装备，因此其使用和管理也有其特珠要求，加强企业压力容器管理是确保企业安全生产的重要措施。
1）压力容器的管理内容
装备管理部门是压力容器的主管部门，其主要职责有：
(1)贯彻执行国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》；
(2)参加容器安装的验收及试运行工作；
(3)监督检查压力容器的运行、维修和安全装置的校验工作；
(4)根据容器的定期检查周期，组织编制年、季度检验计划，并负责组织实施；
(5)负责组织编制压力容器的维护检修规程和修理、改造、检验及报废等技术审查工作；
(6)负责压力容器的登记、编号、建挡及技术资料的管理和统计报表工作；
(7)参加压力容器事故的调查、分析和上报工作，并提出处理意见和改进措施；
(8)负责组织检验人员、焊接人员、操作人员进行安全技术培训和技术考核。
2）压力容器的技术档案管理
技术档案管理是压力容器管理的基础工作，必须做到“齐全、及时、准确”。档案内容除制造厂提供的原始档案资料(包括设计资料、制造资料等)外，尚应包括：
(1)安装、复验、首检记录资料(首检资料一般由各主管局压力容器监督站提供)。安装单位在移交给使用单位验收时，应将设计、制造、首检、安装、复验等有关资料一并移交。
(2)容器使用记录应包括：①操作条件(压力、温度、介质特性等)；②操作条件的变更。如压力、温度的波动范围，间歇操作周期，工作介质特性的变化等；③开始使用日期，开停车日期，变更使用条件等；④压力容器的检查、修理记录。包括检验或修理的日期、内容、结果、水压试验记录，发现的缺陷以及处理情况等记录。
3）压力容器的安装、使用、维护和检修
压力容器的安装、使用、维护和检修除要做到一般装备的要求外，尚须做到以下各点：
(1)安装压力容器时应注意的事项
①无论是安装在室外或室内，压力容器的防火设施都应符合国家建筑设计及防火规范的要求；
②安装在室外的压力容器通风条件要好，同时还要考虑防日晒和防冰冻措施。安装在室内的容器，其房屋必须宽敞、明亮、干燥，并保持正常温度和良好的通风；
③室内务容器之间的距离不得小于0．75m，容器和柱之间的距离不得小于0．5m；
④居屋的室内标高决定于室内安装容器的高度及吊装要求高度，一般不应低于3．2m；
⑤室内放置的容器有可能形成燃烧爆炸气体时，电气装置应达到防爆要求，容器要可靠地接地；存放有毒气体容器的屋内，要有通风装置；有些特殊场所还要考虑万一发生介质渗漏的中和处理设施。
⑥对安放高压和超高压容器的房屋还应做到：用防火墙把它与生产厂房隔开；尽可能有采有轻质屋顶；同时装有几台容器的房屋，要根据容器容量将容器分别安设在用防火墙隔开的单间内，每台容器应有单独的基础，并且不要与墙柱及其他装备的基础相连。
(2)压力容器的合理使用
①操作人员必须严格执行容器安全操作规程。其操作规程应包括如下内容：1)要规定操作工艺指标，如最高工作压力，最高、最低工作温度等；2)规定操作方法，如开停车操作程序及注意事项等；3)应标明容器运行中的重点检查部位与项目，并说明容器在运行中可能出现的异常现象与处理方法；4)应标明间歇生产容器停用时检查的部位与项目；5)应规定定时、定点进行巡回检查的内容等。
②建立岗位责任制。操作人员应经过培训考试合格，才能上岗操作。操作人员必须熟悉本岗位压力容器的技术性能、结构原理、工艺指标以及可能发生事故和应采取的措施，熟悉工艺流程和管线上阀门及盲板的位置，避免发生误操作。
③加强巡回检查。应认真进行对安全阀、压力表及防爆膜等安全附件的巡回检查。
④应严格控制工艺参数，严禁超压超温运行，如容器承受压力或温度超过最高允许压力或温度时，应立即按操作规程规定的程序，采取紧急措施。
⑤容器在加载时，速度不宜过快。应尽量避兔操作中频繁地大幅度的压力波动，力求平稳操作。
⑥尽量减少容器的开停次数。
(3)压力容器的维护
①采取有效措施，防止大气与介质对容器的腐蚀(如喷涂、电涂、涂层、衬里等)，并经常检查，保证完好。
②容器上的安全装置(安全阀、卸压孔、压力表及防爆膜等)应保持清洁、完好、灵敏、准确、可靠、并定期进行检查和校验。
③采取有效的措施，防止容器和有关连接管道的“跑、冒、滴、漏”，一有问题，应立即消除。
④经常检查容器上紧固件，力求保持齐全、完整、紧固、可靠。
⑤发现有振动、摩擦现象，应及时采取措施排除或减轻。
⑥检查容器的静电接地情况，保证接地装置完整、良好。
⑦保持绝热层及保温层完好。
⑧停用、封存的容器也应定期进行维护。
(4)压力容器的检修
压力容器的检修应符合国家劳动部及有关部门的规定，严格按周期有计划地进行检验与检修，在进行检验与检修时应注意以下几点：
①容器内部有压力时，不得对任何受压元件进行任何修理或紧固作业。
②泄压、降温要按操作程序进行。只有在扫线置换中和合格，发给并交出动火证后，才能进行检修工作。要切断一切与之连接的汽源与物料道路，尤其是易燃有毒气体的物料，必要时加设盲板严密封闭，以防阀门泄漏，造成事故。
③检修人员在进入容器检验或检修时，要有专人监护，并有联络信号。检验结束，要指定专人消除容器内的杂物，并及时进行封密(较大容器要有封塔封罐证)。
④容器修理或改造后，必须保证受压元件的原有强度和制造质量。在进行修补、开孔、更换筒体、焊接或热处理时，必须预先提出方案，经过校核验算，按技术规范和制造工艺要求提出正确的焊接工艺方法。经使单位主管容器技术人员同意，二、三类容器还应经本单位技术总负责人批准，三类容器还须报主管部门及同级劳动部门备案后，才能动工。
⑤容器如由本单位自行检修时，应派考试合格技术较好的焊工进行。如委托外单位施工，必须是经批准的施工单位并持有合格证的焊工才能进行修理。焊缝的质量十分重要，必须予以保证。
⑥不得在压力容器上任意开孔或加工改装。
⑦检修后要进行必要的检验和试验。
4）压力容器的定期检验
(1)定期检验的意义
压力容器在经过长期运行后，会产生下列情况：
①长期频繁地加压减压，或大幅度地压力波动，使材料中有缺陷的地方或应力集中的部位，会产生疲劳裂纹；
②由于设计不合理，如强度不够，应力大；，或操作不当，超载运行等原因，使材料产生塑性变形；
③容器内的工作介质，很多是有腐蚀性的，材料受到各种腐蚀，使壁厚减薄(局部或均匀减薄)，甚至导致材料的物理性能变化、机械性能下降，以致不能承受规定的工作压力；
④制成的容器可能由于材质或制造过程中的微小缺陷而在产品检验中未能发现，但会在使用中逐渐扩大；
⑤长期处于高温高压下工作，使材料产生蠕变；
⑥由于结构材料焊接工艺不当或焊接质量低劣，造成焊缝附近的材料应力过大或晶格变粗，因而产生裂纹。
定期检验是在压力容器使用过程中，根据它的使用条件，每隔一定期限对它进行一次全面的技术检查，包括必要的试验，以便及早发现缺陷，采取措施，防止重大事故发生。
(2)定期检验的周期
压力容器的定期检验一般可分为外部检查、内外部检验和全面检验三种。检验是在容器停用期中进行的，其周期应根据容器的技术状况、使用条件和有关规定由使用单位结合具体情况自行确定。但每年至少进行一次外部检查，每三年至少进行一次内外部检验，每六年至少进行一次全面检验。
遇到下列情况时，定期检验间隔期应缩短：
①装有强烈腐蚀介质和运行中发现有严重缺陷时，每年至少进行一次内部检验；
②无法进行内部检验时，每三年进行一次耐压试验；
③使用期达15年后，每二年至少进行—次内外部检验；使用期达20年后，每年至少进行一次内外部检验，并据以确定全面检验的时间或能否继续使用；
④介质对容器材料的腐蚀情况不明，材料焊接性能差或制造时曾多次产生裂纹者，一般要求投产使用一年就应立即进行内部检验。对外部有保温层的压力容器进行全面检验时，应根据缺陷情况拆除保温层。
(3)外部检查内容
外部检查内容有：
①容器外表面有无腐蚀现象，铭牌是否完好；
②容器本体、接口部位、受压元件、焊接接头等有无裂纹、过热、变形、泄漏等不正常现象；
③容器的保温层、防腐层有否破损、脱落、潮湿、跑冷现象；
④检漏孔、信号孔有无漏液、漏气；检漏管是否畅通；
⑤与压力容器相邻的管道和构件有无异常振动、响声及互相摩擦现象；
⑥安全附件是否齐全、灵敏、可靠；
⑦紧固螺栓是否完好；基础有无下沉、倾斜、开裂；支承及支座有否损坏；
⑧排放(疏水、排污)装置是否畅通正常。
(4)内外部检验内容
内外部检验内容包括：
①外部检查的全部内容；
②进行结构检验。应重点检验下列各部位是否完好：筒体与封头的连接；方型孔、人孔、检查孔及其补强；角接、搭接以及布置不合理的焊缝；封头(端盖)；支座及支承；法兰盘；排污口。
③所有焊缝、封头过渡区或其它应力集中部位有无断裂或裂纹。对有怀疑的部位，应进行表面检查，如发现裂纹，应采用超声波或射线进一步抽查，抽查长度不小于焊缝总长的20%。
④有衬里的容器，其衬里是否有凸起、开裂及其他损坏现象，如发现衬里有上述缺陷而可能影响容器本体时，应将该处衬里部分或全部拆除，并检查容器壳体是否有腐蚀或裂纹。
⑤通过检查，如发现容器内外表面有腐蚀等现象时，应对怀疑部位进行多处壁厚测定，测得的壁厚如小于所规定的最小壁厚时，应重新进行强度核算，并提出可否继续使用的意见和许用工作压力。
⑥容器内壁因受温度、压力、介质腐蚀作用，怀疑金属材料的金相组织有可能破坏时(如脱炭、应力腐蚀、晶间腐蚀、疲劳裂纹等)，就应进行金相检验和表面硬度测定，并做出检验报告。
⑦对高压、超高压容器的主要紧固螺栓应逐个进行外形检查(螺纹、圆角过渡部位、长度等)，并用磁粉或着色探伤检查有无裂纹。
(5)全面检验内容
全面检验内容包括：
①包括上述外部检查和内外部检验的全部内容。
②对主要焊缝进行无损探伤抽查，抽查长度不小于该焊缝长度的20％。对高压、超高压的反应容器，应进行100％超声波探伤，必要时还需表面探伤。
③对设计压力＜0．29MPa、且Pw•V＜490MPa•l，其工作介质为非易燃或无毒的容器，如采用10倍以上放大镜检查或表面探伤，没有发现缺陷时，可不作射线或超声波探伤抽查。
④容器内外部检验合格后，按规定进行耐压试验。
(6)定期检验的方法
压力容器的定期捡验可分为破坏性检验和非破坏性检验两大类，采用何种方法要根据生产情况、技术要求和有关标准确定。
(7)耐压试验和气密性试验
①耐压试验
耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验。
有下列情况之一的压力容器。内外部检验合格后必须进行耐压试验。
a用焊接方法修理或更换主要受压元件的；
b改变使用条件且超过原设计参数的；
c更换衬里在重新换上衬里前；
d停止使用两年重新启用的；
e新安装的或移装的；
f无法进行内部检验的；
g使用单位对压力容器的安全性能有怀疑的。
②气密性试验
有的容器不能进行水压试验，一般由气密试验代替。如：容积特大的容器；容器基础不能承受容器充水后的总重量；不宜充水的容器(如隔热层衬里容器等)。
