石油化工生产中使用的原材料(包括成品及半成品)大多易燃、易爆、易腐蚀，生产过程伴有高温、高压及深冷，工艺操作连续化，化学反应复杂，生产设备繁多，易形成爆炸混合物，且生产中使用的电源、火源及其他热源较多，故石油化工生产具有火灾及爆炸危险性。国内外火灾案例亦已证明，一旦石油化工企业发生火灾，就可能造成严重经济损失和较大人员伤亡，并造成恶劣的社会影响，因此，分析石油化工企业火灾的原因，采取相应的预防对策，做好防火工作，以达到控制火灾发生，减少火灾损失的目的，应成为消防安全工作的一项重要内容。笔者跟踪调查了特大型石油化工企业——扬子石化公司自1991年至1999年发生的火灾事故，分析了9年中共发生的122起生产火灾，找出了引发火灾事故的主要原因，并提出了相应的预防对策，以期有助于进一步做好石油化工企业的防火工作。
??? 引发火灾的主要原因
每起石油化工火灾的燃烧物、点火源、火势及损失各不相同，但究其成因，许多火灾有类似之处，通过分析可以看出，引发火灾的主要原因为：
一、设备泄漏。分析结果表明，设备泄漏是引发石油化工火灾最主要的原因。122起火灾中由于泄漏引发的有42起，占总起数的34.43％。设备泄漏与设备设计、设备材质、检修质量及工艺特点有直接关系。设备泄漏有三个因素：受热影响、受载荷影响或材质性能下降。设备泄漏引发火灾甚至装置停车的例子很多。如本公司炼油厂在1995年发生的10起火灾中就有8起是由于设备泄漏引发的。
二、违章动火。石油化工企业在生产、检修过程中少不了动火，而因违章动火引发的火灾也占很大比例。9年中扬子公司共发生22起因违章动火引起的火灾，占总起数的18.03％。违章动火体现在两方面：1.领导违章指挥。为了生产、检修进度，一些领导不顾或忽视安全规定，在不具备动火的条件下指挥人员动火。2.职工盲目动火。有的职工不熟悉动火管理规定，或存在侥幸心理，不办动火手续，不采取措施清除可燃物，在不备灭火器材、无人在现场监护的情况下盲目动火，引发火灾。
三、误操作。石油化工企业大多生产规模大，工艺流程复杂，工艺参数多，这就给操作带来难度，而9年中扬子公司火灾事故表明，误操作是引发火灾的又一重要原因。由于操作引发的火灾共19起，占总起数15.258％。误操作有管理上的问题也有操作人员业务素质上的问题等。误操作表现为错开(闭)阀门，或未关严阀门，该置换的容器及管道未置换或置换不彻底，或不采取有效措施拆卸设备等，这就造成流程走向错误，设备超压、超温、物料泄漏，最终导致火灾。例如：1992年7月18日，本公司炼油厂裂解车间TA—1324污油罐发生着火爆炸事故，398名消防官兵参战，出车37台次用了2小时才将大火扑灭，直接经济损失4.74万元。究其原因是由于职工张某误操作使高压蒸汽串入吹扫线，导致油罐渣油冒顶，被温度高达340℃的吹扫管线引燃造成的。
四、电气故障。由于设计、选型错误，安装、使用不当，设备线路老化，防雷、防静电设施不全等电气故障引发的火灾在石油化工企业火灾中也占有较大比例。扬子公司9年中因电气故障引发的火灾就有18起，占总起数的14.75％。如1994年8月9日，芳烃厂给排水车间2600 ＃的隔油池A2601发生火灾，消防队出动12台车，用30分钟才将大火扑灭。调查发现，火灾就是因为某溶助剂厂擅自使用非防爆型泥浆泵清理油池时，产生电火花引燃了油蒸气造成的。
五、自燃。由于生产中高温表面多，采用高压压缩工艺，以及一些物质的本身性质，石油化工企业都有可能发生因自燃而引起的火灾，9年中扬子公司共发生此类火灾12起，占总起数9.84％。如催化剂三乙基铝自燃、聚丙烯自燃等。
9年中，由于设备泄漏，违章动火、误操作、电气故障、自燃五方面的原因引发的火灾共为113起，占总起数的92.62％，这足以说明这五方面原因是引发石油化工企业火灾事故的主要原因。
