化工企业的火灾和爆炸事故，主要原因是对某些事物缺乏认识，例如，对危险物料的物性，对生产规模及效果，对物料受到的环境和操作条件的影响，对装置的技术状况和操作方法的变化等事物认识不足。特别是新建或扩建的装置，当操作方法改变时，如果仍按过去的经验制定安全措施，往往会因为人为的微小失误而铸成大错。
分析化工装置的火灾和爆炸事故，主要原因可以归纳为以下五项，各项中都包含一些小的条目。
1．装置不适当
(1)高压装置中高温、低温部分材料不适当；
(2)接头结构和材料不适当；
(3)有易使可燃物着火的电力装置；
(4)防静电措施不够；
(5)装置开始运转时无法预料的影响。
2．操作失误
(1)阀门的误开或误关；
(2)燃烧装置点火不当；
(3)违规使用明火。
3．装置故障
(1)贮罐、容器、配管的破损；
(2)泵和机械的故障；
(3)测量和控制仪表的故障。
4．不停车检修，
(1)切断配管连接部位时发生无法控制的泄漏；
(2)破损配管没有修复，在压力下降的条件下恢复运转；
(3)在加压条件下，某一物体掉到装置的脆弱部分而发生破裂；
(4)不知装置中有压力而误将配管从装置上断开。
5．异常化学反应
(1)反应物质匹配不当；
(2)不正常的聚合、分解等；
(3)安全装置不合理。
在工艺装置危险性评价中，物料评价占有很重要的位置。对于有关物料，如果仅仅根据一般的文献调查和小型试验决定操作条件，或只是用热平衡确定反应的规模和效果，往往会忽略副反应和副产物。上述现象是对装置危险性没有进行全面评价的结果。火灾和爆炸事故的蔓延和扩大，问题往往出在平时操作中并无危险，但一旦遭遇紧急情况时却无应急措施的物料上。所以，目前装置危险性评价的重点是放在由于事故而爆发火灾并转而使事故扩大的危险性上。
